Aurimag

Con questo blog-post inizia la mia rubrica “Diario Gregotti”. In questa sezione avrò l’opportunità di raccontare impressioni, avvenimenti, aneddoti accaduti dal 1957 ad oggi, cercando di trasmettere la mia personale testimonianza sull’evoluzione nel settore del ricamo industriale e del mondo che lo circondava. L’episodio che ti racconto è avvenuto nel maggio/ giugno del 1958 a Rovellasca, cittadina molto conosciuta non solo per la qualità delle patate, ma soprattutto per importanti ditte tessili manifatturiere. 

A quei tempi migliaia di donne erano addette al ricamo su camicie da notte, vestaglie, pigiami ecc. con macchine chiamate “pedalina” in quanto il movimento dell’ago veniva trasmesso azionando la pedaliera. Il ricamo si formava spostando manualmente il telaietto e la larghezza del punto veniva calibrata azionando una leva con il ginocchio. Di conseguenza la produzione era molto esigua, nonostante in alcune ditte fossero impiegate centinaia di ragazze. In particolare durante quel periodo ricordo che alla Confezione Farfalla fu consegnata una fra le primissime macchine multitesta della Zangs ed io, che in quegli anni producevo i programmi (cartoni) che azionavano il jacquard della macchina da ricamo, ero frequentemente da loro. Tenendo presente che avevo 20 anni e che non ero indifferente a certe (pie e caste attenzioni) una sera alla chiusura del turno di lavoro, mentre mi avviavo a salire sulla mia auto, (Fiat 500 giardinetta metallica) sono stato circondato da un discreto numero di ragazze. Pensavo che avessero in mente una qualche festicciola o un aperitivo ma presto ho dovuto ricredermi perché il tono improvvisamente è passato da amichevole a decisamente ostile e sono diventato oggetto di mira delle loro famose patate! La ragione era semplice: una macchina automatica produceva al giorno 3-4 volte di più delle singole operatrici e la ditta aveva iniziato i procedimenti di licenziamento. Il fatto che vendevo disegni per macchine da ricamo fece sì che le ragazze mi ritenessero responsabile. Non scorderò mai quell’episodio e nemmeno la mia 500 Giardinetta che passò una settimana dal carrozziere per la riparazione dei danni causati dai bozzi delle patate di Rovellasca.

Nei vent’anni che precedono l’inizio del rapporto con l’azienda giapponese Tajima, fornendo disegni-ricamo, ho assistito alla nascita e contribuito alla crescita di molti ricamifici. Lavorando in sinergia con questi laboratori conoscevo in profondità le caratteristiche che i disegni e le macchine dovevano avere per assicurare la migliore qualità del ricamo.

In questo percorso mi sono reso gradualmente conto che il mercato aveva una domanda ampia e diversificata e che fosse necessario un salto tecnologico per soddisfarla. Mi spiego meglio, all’epoca i macchinari non superavano i 250 punti al minuto e ricamavano un solo colore di filato mentre la richiesta del mercato era orientata verso lavorazioni multicolore. I telaietti di legno dovevano essere foderati con una striscia di garza che sosteneva il tessuto e doveva essere frequentemente sostituita perché si sporcava e si logorava durante l’utilizzo. I campi da ricamo non superavano la dimensione di 45x35 cm e, come se non bastasse, erano talmente deboli da non reggere il peso dei materiali che dovevano essere appesi a grandi anelli sopra la macchina. Prova ad immaginare che fatica intelaiare un tessuto a quei tempi! La produzione del disegno-ricamo, invece, avveniva grazie alla Macchina Punch che codificava le grafiche su cartoni Jacquard, i quali, in un passaggio successivo, venivano inseriti nella ricamatrice che era corredata da un dispositivo meccanico (Jacquard) che permetteva di leggere i fori, trasmettendo al telaio il movimento per realizzare il ricamo. Un processo meccanico non semplice da comprendere per chi non lo ha vissuto in prima persona, e completamente diverso dall’attività di sviluppo grafico del ricamo come la intendiamo ai giorni nostri. Al posto del software di grafica si utilizzavano quindi macchinari più grandi e lenti che venivano prodotti da un’azienda tedesca. Pensa che disagio in caso di guasto! A quei tempi bastava una minima disattenzione dell’operatore per causare la rottura del Jacquard. In Italia non esisteva un centro tecnico in grado di riparare queste macchine perciò, in caso di necessità, si avevano due possibilità: o si sceglieva di spedirlo, considerando che i tempi di viaggio e per le documentazioni doganali avrebbero allungato il periodo di riparazione, oppure, come avveniva nella maggior parte dei casi, occorreva riportare le macchine allo stabilimento del produttore. Per questo motivo mi è capitato spesso di recarmi in Germania. In genere occorrevano circa 18 ore di viaggio, di cui mediamente 8 ore per arrivare a Basilea e poi una decina di ore di autostrada, costruita con lastroni di cemento che facevano sobbalzare l’auto ogni 20 metri. Il grigiore dello smog, tipico di quella zona industriale, insieme al frequente maltempo, rendevano quell’ultimo tratto di percorso molto monotono e faticoso. Giunto finalmente a destinazione, mentre eseguivano le riparazioni, riferivo ai tecnici le esigenze più comuni dei clienti e suggerivo soluzioni per accontentarli. Ancora sorrido se ripenso all’atmosfera di gelo ogni volta che io, giovane pieno d’entusiasmo, cercavo di spiegare queste necessità ai presuntuosi ingegneri tedeschi. Per incrementare il mercato occorreva migliorare le macchine e renderle sempre più idonee alle esigenze dei ricamatori italiani. Rimasi molto deluso perchè ritenevano che questi suggerimenti fossero infondati e, in poche parole, di badare ai fatti miei. Erano così orgogliosi della qualità dei macchinari che producevano da non considerare le mie richieste di miglioramento, che rispecchiavano peraltro quelle dei loro clienti. Nel prossimo episodio ti svelerò come sono riuscito ad avere la mia rivincita. **  La Macchina Punch è una donazione di Studio Auriga al Museo del Tessile di Busto Arsizio che vi invitiamo a visitare, entrata libera e gratuita

Nella puntata precedente ho raccontato la mia esperienza nel settore del ricamo industriale negli anni ‘60 e la difficile comunicazione con l’azienda tedesca che produceva macchine da ricamo e si mostrava poco ricettiva nei confronti delle esigenze dei Clienti italiani. Ricordo che in quel momento l’attività principale dell’Auriga era la produzione di cartoni Jacquard in cui venivano codificati i disegni-ricamo da inserire in un passaggio successivo sulle macchine da ricamo.  La prima ricamatrice fu prodotta in Germania da Wurker nel 1926, produzione che dismise all’inizio della seconda guerra mondiale per passare al settore degli armamenti.

Agli inizi degli anni ’50 alcune aziende tedesche: Zangs, Marco e Marcus iniziarono la produzione delle macchine da ricamo multitesta: erano le uniche in Europa. Nei primi anni ’70 sono venuto a conoscenza che macchine giapponesi a 6 colori erano state vendute in Inghilterra. Poichè esistevano restrizioni doganali che non consentivano o contingentavano l’importazione di alcune categorie di macchine, fu necessario attendere fino al 1974. Nel 1975, a Milano, si svolse l’ITMA, l’esposizione itinerante più importante per l’industria tessile-confezione. Un evento speciale molto atteso che avveniva ogni 4 anni alternando Francia, Germania, Inghilterra, Italia e Svizzera, le 5 nazioni europee più interessate ai vari processi di tessitura, finitura e nobilitazione del prodotto. Tra gli espositori nel settore dedicato al ricamo vi era Tajima, azienda giapponese che presentava 2 modelli di macchine da ricamo: una 8 teste TMJR ed una 12 teste TMB a 6 colori. Fu proprio in quell’occasione che io e il mio socio svizzero Bruno Ecknauer realizzammo che Tajima era avanti anni luce rispetto alla tecnologia tedesca. Maggiore velocità, cambio colore automatico, campi da ricamo di dimensioni maggiori e numero di teste raddoppiato, consentivano rese di produzione molto più redditizie, oltre ad un’eccezionale qualità del ricamo. La Terrot-France, il cui titolare Mr. Leon Gelrubin aveva ottenuto la rappresentanza Tajima per l’Europa, mi contattò per offrirmi la rappresentanza per l’Italia. La proposta era molto allettante e mi offriva l’opportunità di conoscere un mondo completamente nuovo. Fui attirato da questa prospettiva. Il mio entusiasmo per questa iniziativa fu però frenato dal fatto che Auriga era riconosciuta sul mercato italiano ed estero come il maggiore e più qualificato produttore di programmi ricamo. Poichè la clientela utilizzava macchine di produzione tedesca, trattare macchinari di un’azienda concorrente avrebbe causato ai loro occhi un conflitto d’interesse ed una inevitabile rottura dei rapporti con le ditte fabbricanti che sino ad allora erano cordiali. Dopo alcune settimane di riflessioni e di trattative condotte con grande capacità da Mr. Gelrubin, alla proposta di una collaborazione tecnica, finalmente eliminai tutte le mie remore ed accettai. Nacque così lo Studio Auriga che divenne partner della Terrot Mauser e rappresentante del marchio Tajima in Italia. La collaborazione con questa società francese fu da subito molto proficua ed in perfetta armonia: io curavo la parte tecnica e loro quella commerciale. Questo comportava frequenti viaggi in Giappone, ma di questo ti parlerò nel prossimo episodio.

Nella puntata precedente ho raccontato il primo incontro con Tajima, azienda giapponese produttrice di macchine da ricamo, avvenuto a Milano nel 1975 durante l’ITMA, la fiera più importante in Europa per l’industria tessile-confezione. Rimasi molto colpito dall’avanguardia di questa tecnologia e da quel momento in poi l’attività della mia ditta iniziò ad orientarsi verso una nuova sfida, quella delle macchine industriali. Così presi contatti con La Terrot France, rappresentante Tajima per l’Europa, la quale mi propose la rappresentanza per l’Italia.

Ai tempi l’Auriga era il principale produttore di programmi ricamo in Europa e mi preoccupava la reazione dei miei clienti e dei fabbricanti che da “amici” sarebbero diventati concorrenti a causa della fornitura di questo nuovo prodotto. Tuttavia questa titubanza iniziale diventò molto presto un punto di forza. Gli acquirenti si sentivano infatti rassicurati dall’acquisto di macchine così innovative presso un’azienda storica che poteva supportarli anche nella produzione dei disegni. Così l’Auriga si consolidò ufficialmente come partner della Terrot France e rappresentante del marchio Tajima in Italia. In questo nuovo contesto io mi occupavo della gestione tecnica e Terrot France di quella commerciale. Ciò comportava frequenti viaggi in Giappone per incontrare il Sig. Ikuo Tajima, Presidente, Fondatore ed anima della società, al quale segnalavo le macchine e le migliorie più richieste nel mercato europeo. In particolare vi era la necessità di ricamare in continuo la balza del lenzuolo di 240 cm in un’unica macchinata. Le macchine di allora potevano eseguire questa operazione spostando il tessuto dopo ogni intelaiata e la centratura richiedeva molto tempo.

Per questa ragione durante i primi incontri presentai l’esigenza di una nuova ricamatrice per la biancheria da letto, allora in grande espansione, con un campo da ricamo di una dimensione che facilitasse la decorazione del tessuto “in posizioni standard” (centro, intermedio, angolo) ed “in continuo”, ed inoltre di una macchina per ricamare la federa in un’unica intelaiata. I miei suggerimenti vennero ascoltati con molto interesse e ne fui immensamente gratificato. Il Sig. Ikuo Tajima apprezzò la mia analisi e diede istruzioni al suo staff per iniziare gli studi di progettazione delle nuove macchine. In pochi mesi fu realizzato il modello TMEF-H dotato di campi da ricamo con dimensioni inedite, 680×400 e 680×600 mm, che erano perfettamente adatte allo scopo.

Il primo approccio di queste nuove ricamatrici sul mercato fu un successo esplosivo, queste macchine incontrarono subito il favore della clientela. La domanda superò di gran lunga l’offerta disponibile e la sfida a questo punto diventò rispondere velocemente alle più che numerose richieste d’acquisto, considerando i tempi di trasporto dal Giappone. Visto il positivo riscontro ottenuto, Il Presidente di Tajima mi chiese un supporto costante nello sviluppo dei nuovi modelli di macchine da destinare all’Italia ed agli altri mercati che di conseguenza ne avrebbero sviluppato l’esigenza. A questo scopo nella sede Tajima Giappone fu istituito, all’interno della divisione Ricerca-Sviluppo, un sotto-gruppo di persone con il compito di sostenermi nell’analisi delle esigenze del mercato italiano, al fine di un trasferimento più veloce e preciso delle informazioni. Questo poiché durante quegli anni le comunicazioni erano molto lente, si usava solo il Telex, l’antenato del Fax, e non si potevano trasmettere foto se non per mezzo posta.

Nonostante il supporto di questo nuovo team, rimase comunque indispensabile recarmi di persona periodicamente in Giappone per supervisionare i modelli in produzione, perorare per ridurre i tempi di consegna e definire le strategie di vendita. I trasporti erano molto meno agevoli di oggi, per arrivare a Tokyo in aereo era necessario effettuare tre scali intermedi e la durata complessiva del viaggio per Nagoya superava le 18 ore. Nagoya era una città di 500 000 abitanti, un piccolo aeroporto e pochi palazzi di oltre 10 piani. Le strade erano molto strette ed attraversavano un territorio agricolo disseminato di graziose villette con tetti di ceramica, circondate da piccoli e graziosi giardini.

Durante i giorni lavorativi in Giappone le riunioni con lo staff Ricerca e Sviluppo s’interrompevano per la pausa pranzo sempre a mezzogiorno. In genere ci recavamo all’unico ristorante della zona. Ancora ricordo con simpatia lo stupore degli avventori quando mi vedevano, soprattutto dei bambini, perché ero uno dei primi stranieri che incontravano. Dopo alcuni giorni prendevano confidenza e venivano a salutarmi con affetto, felicissimi di potermi toccare con una certa curiosità… il naso! (così diverso dal loro). Invece ripenso con meno nostalgia al cibo, che non era proprio di mio gusto. Questo piccolo ristorante di paese serviva piatti molto semplici ma rigorosamente a base di minestre di alghe o verdure insieme a carne bollita, estremamente nervosa e grassa. Trovavo molto difficile pranzare senza pane ed attendevo con impazienza l’arrivo della frutta che mangiavo in buona quantità, creando un po’ d’imbarazzo ai miei ospiti a causa dell’altissimo costo della stessa poiché nel Giappone di quei tempi era considerata un bene di lusso. Il buono pasto infatti non poteva superare un certo importo (anche per i dirigenti) ed il costo della frutta non era compreso. Il lato positivo era che dopo alcuni giorni di lavoro rientravo in Italia con un peso forma invidiabile. Al termine delle giornate lavorative seguivano momenti d’intrattenimento tipicamente giapponesi che ricordo con grande emozione, ma di questo racconterò in dettaglio nel prossimo episodio.

Nello scorso episodio ho raccontato l’inizio della collaborazione con Tajima, azienda giapponese produttrice di macchine da ricamo ed i motivi del successo sul mercato italiano di questo business che all’epoca completava l’attività più storica dell’Auriga, la produzione dei disegni ricamo. Da quel momento in poi iniziai a recarmi in Giappone per supportare Tajima nello sviluppo dei nuovi modelli di ricamatrici da destinare all’Italia. Quando mi trovavo in trasferta la parte più ostica era dare istruzioni tecniche in inglese da tradurre in giapponese.

Per questo motivo il Presidente di Tajima creò un team di persone all’interno della funzione Ricerca e Sviluppo per supportarmi ed agevolare quindi le procedure di trasmissione delle informazioni. In genere alle riunioni erano presenti i responsabili dei singoli reparti con il loro staff di 3 o 4 persone, tutti con il blocco per gli appunti, attentissimi e silenziosi. Per ogni argomento, dopo poche parole, dovevo interrompermi per dare il tempo necessario di tradurre e prenderne nota. Alcune sessioni duravano alcuni giorni. Gli incontri terminavano alle h. 17.30 precise e subito dopo si andava direttamente a cena, senza avere neppure il tempo di una breve pausa in hotel. Quasi ogni serata terminava in uno dei bar più esclusivi del centro città dove veniva spesso praticato il Karaoke e si bevevano alcolici, mangiando dolcetti e frutta serviti da uno staff composto da eleganti ragazze in abiti tradizionali che mi salutavano sempre in modo cordiale ed amichevole. Sentendo la mia provenienza, cercavano di mostrare la loro accoglienza pronunciando qualche parola in italiano come “naso, occhi, pizza e spaghetti”. Nonostante la stanchezza della giornata, la dolcezza di queste persone rallegrava la mia serata lasciandomi ogni volta senza parole per la cultura, l’eleganza e la professionalità con cui si esprimevano. Ad un certo punto la conversazione s’interrompeva perché era consuetudine terminare questo momento di svago entro 40 minuti! Restai molto perplesso, soprattutto durante le prime sere poichè non riuscivo bene a realizzare cosa stesse accadendo. Dopo un po’ di tempo capii che si trattava di un modo tradizionale per concludere in modo più rilassato la giornata lavorativa e, seppur con fatica, riuscii ad abituarmi. Queste serate erano molto gradite ai Giapponesi. I dirigenti ed i membri “selezionati” dell’azienda si impegnavano con grande zelo a divertirsi soprattutto in presenza del Presidente. Si sentivano infatti onorati di essere stati invitati direttamente dal Titolare e questo “mostrarsi felici” per loro rappresentava un segno di gratitudine nei suoi confronti. Alle h. 23:30 tutti i locali chiudevano e ci si trovava in mezzo ad una fiumana di gente che si dirigeva zigzagando nella direzione dei parcheggi dove erano attesi da più di 5000 taxi. Ho un ricordo incredibile dell’energia che si riversava per quelle vie, uno spaccato molto emozionante della vita di quella comunità, di cui avevo avuto la fortuna di far parte, seppur per breve tempo. Così trascorrevo tra Nagoya ed Osaka fino a 2 settimane consecutive. Ricordo quel periodo faticoso per i nuovi stimoli che ricevevo ma altrettanto appagante per gli importanti sviluppi che intravedevo all’orizzonte. Ma di questo racconterò meglio nella prossima puntata.

Nel mese di settembre 2018 ci siamo dedicati alla preparazione per l’inaugurazione dei nuovi uffici e dello showroom. Questo evento, grazie all’impegno profuso da tutte le persone coinvolte, ha avuto un’accoglienza superiore a tutte le nostre aspettative. Ho rivisto clienti con i quali avevo avuto rapporti nei primi anni della mia attività, molti figli dei miei primi clienti e alcuni già con i loro figli. Ho ricevuto moltissimi complimenti che hanno gratificato ampiamente il mio impegno per i 60 anni di attività. Molti clienti mi hanno salutato chiamandomi come allora ”Sig. Auriga”.

Questo successo (perdonate la mia presunzione) ha suscitato molti ricordi. Uno in particolare mi è rimasto particolarmente impresso. Fiera di Milano anno ‘78 (allora non c’erano fiere specializzate nazionali) avevamo allestito uno stand di ca.150 mq. Mia moglie ne aveva curato l’allestimento dandogli un tono di elegante raffinatezza che lo distingueva da tutti e dove abbiamo esposto alcuni modelli di macchine Tajima molto “indovinati”. Abbiamo avuto molti visitatori. Era difficile seguirli tutti perché oltre a me e mia moglie, avevamo solo un tecnico (il mitico Pietro) che doveva seguire le macchine ed illustrarne le qualità tecniche. Tra questi una signora che avevo giudicato più come curiosa che come potenziale acquirente, e pertanto la pregavo di avere pazienza ed aspettare. La signora dopo qualche tempo si è seduta rassegnata. Finalmente, dopo alcune ore di attesa, è arrivato il suo turno. La signora era proprietaria di una piccola confezione nella zona del lago di Garda e mi ha spiegato, con un simpaticissimo dialetto veneto, che aveva deciso di acquistare due macchine. Potete immaginare come io sia rimasto ammirato per la signorilità, educazione e comprensione di questa signora della quale ricordo ancora bene il nome, tanto era singolare, la signora si chiamava Egidia. Sono riuscito a farmi perdonare, tanto che le abbiamo consegnato negli anni successivi diverse altre macchine. Quanti di noi avrebbero avuto così tanta pazienza!

Stiamo sperimentando una nuova normalità. Dopo il lungo periodo di arresti domiciliari, causa Covid-19, finalmente è arrivata la libertà condizionata. Ho atteso con una certa impazienza questa data, ora ci siamo. Chi mi ha conosciuto da tempo sapeva che a causa del lavoro ero molto più impegnato fuori dalla ditta, e spesso all’estero anche per lunghi periodi. Ero a casa non più di un centinaio di giorni all’anno e parte degli stessi trascorsi in vacanze.

Quindi questa forzata permanenza l’ho voluta considerare come un risarcimento del tempo perduto. Agli inizi avevo iniziato un diario personale, segnando gli avvenimenti più importanti o significativi, ma poi ho constatato che erano sempre gli stessi. Iniziava ad essere davvero noioso, anche per me che ne ero l’autore... Le varianti erano i diversi pareri, consigli, previsioni degli esperti. Non avevo la minima idea di quanti fossero e quante specializzazioni esistessero. Per cui ho smesso di tenere il mio diario. Ho trascorso e sto trascorrendo questo periodo con mia moglie e mai mi sono trovato così bene. Tutti noi giustamente ci lamentiamo di questa epidemia: per le conseguenze che ha portato e che causerà in un futuro, davvero difficili da immaginare. Certamente non sarà facile, per alcuni settori potrebbe essere quasi impossibile ripartire: dovremo modificare molti dei nostri comportamenti, trovarne di nuovi e, più difficile, abbandonarne alcuni. Questo evento ha causato molte perdite e disagi, ma ci ha consentito di vedere molti errori che, inconsapevolmente, stavamo facendo. Ognuno di noi ha riconsiderato e riprogrammato i propri stili di vita, ha guardato dentro sé stesso e, meglio ancora, ha considerato che ci sono anche gli altri. La riapertura graduale ci consentirà di adeguarci con maggiore sicurezza alla normalità. Ho avuto modo di parlare con parecchi di voi e ho sentito nella vostra voce fiducia, determinazione e coraggio. Non vedo l’ora di rincontrarvi per leggere la stessa forza anche negli occhi. Siete un grande gruppo, siete i migliori del mondo, potete e dovete essere ancora meglio di prima. Bentornati!

Con questo episodio riprendo il mio racconto sulla storia del ricamo industriale. Nell’episodio 5 ho ricordato le prime trasferte di lavoro a Nagoya, città del Giappone sede di Tajima, azienda produttrice di macchine da ricamo industriali, con cui avevo iniziato a collaborare per lo sviluppo di nuovi modelli da destinare all’Italia. Grazie a queste sessioni erano state sviluppate le prime macchine da ricamo studiate appositamente per il mercato italiano, che riscossero da subito, con mia grande soddisfazione, un notevole successo. Così nel 1978 partecipammo per la prima volta alla Fiera campionaria di Milano, allora fra le più importanti e visitate esposizioni in Italia in fatto di novità.

La presentazione di una 5 teste, 9 colori e campo 70x70cm e di una 12 teste, 12 colori e campo 40x30cm fu accolta con grandissimo interesse. Questi modelli furono rivoluzionari rispetto alle altre multitesta presenti sul mercato, perché consentivano di fare il ricamo in più colori contemporaneamente. Entusiasmo a parte, c’era un problema: molti ricamatori faticavano a considerare “affidabili” le nuove macchine provenienti dal Giappone1. Questi timori venivano alimentati dalla concorrenza, la quale diffondeva voci, non veritiere, sulla tecnologia Tajima. Contrapponeva, ad esempio, l’acciaio di prima qualità tedesco con i “bambù”2 usati dai giapponesi e instillava il timore che la maggiore distanza con l’azienda produttrice avrebbe comportato tempi di attesa più lunghi per l’assistenza e la consegna dei ricambi. Dovevo trovare una soluzione, per dimostrare con i fatti che i timori erano infondati. Così iniziai a ingrandire la sede per esporre le macchine, acquistai un’ampia dotazione di pezzi di ricambio e, ancora prima di iniziare la distribuzione dei macchinari, mi preoccupai di formare un tecnico presso la sede della Terrot France, l’allora rappresentante generale Tajima per l’Europa. Solo allora iniziai la vendita e le prime consegne. Un altro argomento della concorrenza a sfavore di Tajima era il tempo che occorreva per il cambio colore. Sostenevano infatti che infilare gli aghi di una macchina a 12 colori di filato per testa, rispetto a una comune macchina monocolore, era un processo molto più lungo. Ai tempi questa convinzione fu per me la migliore pubblicità. Questi argomenti fecero molta presa, all’inizio, ma quando una Ditta del Ferrarese decise di sostituire ben 56 delle sue macchine monocolore con 14 nostre macchine di 12 teste a 12 colori non ci furono più perplessità: la strada era spianata. Furono installate in poco tempo diverse macchine. La qualità delle stesse, di gran lunga superiore a quelle della concorrenza, convinse anche i più scettici. Nel frattempo avevo organizzato una rete di vendita con assistenza su quasi tutto il territorio e in breve tempo riuscii a conquistare una buona parte del mercato. Il passo successivo fu capire quali fossero le macchine più interessanti per gli anni a venire.

Note:

1. In quegli anni post conflitto bellico in Italia vi era particolare diffidenza verso le merci importate dall’estero e le aziende “sconosciute”
2. In Giappone il bambù era il materiale di costruzione più utilizzato e apprezzato per le sue particolari qualità di resistenza e convenienza